Das Projekt
Ein großer pharmazeutischer Produktionsstandort in Dänemark modernisierte einen kritischen Teil seines HVAC-Lüftungssystems im Rahmen einer umfassenderen Strategie zur Energieoptimierung.
Im Mittelpunkt des Projekts stand der Austausch des vorhandenen riemengetriebenen Radialventilators im Lüftungsgerät durch hocheffiziente Axialventilatortechnologie.
Die neue Lösung wurde so ausgelegt, dass sie einen langfristig stabilen Betrieb in einer regulierten pharmazeutischen Produktionsumgebung gewährleistet. Gleichzeitig sollte sie zukünftige Kapazitätserweiterungen ermöglichen, ohne die aktuelle Leistung oder Energieeffizienz zu beeinträchtigen.
Bei der Systemintegration wurde sowohl auf Energieoptimierung als auch auf Betriebssicherheit geachtet.
Die Herausforderung
Das vorherige System zeichnete sich durch einen hohen Energieverbrauch aus. Aufgrund der riemengetriebenen Radialventilatortechnologie führte es zudem zu höheren Geräuschpegeln und einem erhöhten Wartungsaufwand.
Die neue Anlage wurde so dimensioniert, dass sie sowohl die aktuellen Betriebsbedingungen als auch den zukünftigen Produktionsbedarf abdecken konnte. Zusätzliche Kapazität wurde eingeplant, um eine größere betriebliche Flexibilität zu ermöglichen. Dadurch wurden die Skalierbarkeit bei möglichen Produktionssteigerungen und die langfristige Anpassungsfähigkeit sichergestellt.
Die zusätzliche Kapazität bedeutete jedoch auch, dass das System nicht genau am energieeffizientesten Betriebspunkt für das aktuelle Lastprofil und die installierte Ventilatortechnologie arbeitete.
Die Lösung
NOVENCO lieferte einen hocheffizienten ZerAx AZL Ø710 Axialventilator als Nachrüstlösung, um das vorhandene riemengetriebene Radialventilatoraggregat zu ersetzen.
Der ZerAx-Ventilator reduzierte die Systemverluste durch den Wegfall der Riemenübertragung und eine verbesserte aerodynamische Effizienz. Dies vereinfachte die Installation und erhöhte die Gesamtbetriebssicherheit.
Die Lösung wurde für pharmazeutische HVAC-Anwendungen entwickelt, bei denen Energieeffizienz und Zuverlässigkeit entscheidende Anforderungen sind. Gleichzeitig behielt die Konstruktion die Flexibilität bei, um zukünftige Steigerungen des Systembedarfs abzudecken.
Die Ergebnisse
Die Nachrüstung führte unter den aktuellen Betriebsbedingungen zu einer Energieeinsparung von rund 20%.
Diese Verbesserung wurde trotz der bewusst überdimensionierten Auslegung des neuen Systems erreicht.
Darüber hinaus wurde eine deutliche Geräuschreduzierung erzielt. Der extrem niedrige Geräuschpegel war so auffällig, dass der Kunde zunächst fragte, ob das System überhaupt in Betrieb sei.
Bei vergleichbaren Nachrüstprojekten ermöglichen optimal abgestimmte Betriebspunkte in der Regel Energieeinsparungen im Bereich von 40–50%.
Das Projekt verbesserte den ROI durch einen geringeren Energieverbrauch und reduzierte mechanische Verluste. Gleichzeitig wurde die langfristige betriebliche Flexibilität in einer pharmazeutischen Produktionsumgebung unterstützt.
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